Richtige Anwendung von Zentrierbohrern an Drehmaschinen

Inhaltsverzeichnis

• Aufbau Zentrierbohrer
  
• Verwendung von Zentrierbohrern
  
• Zentrierbohrer-Formen
  
• Beschichtungen
  
• Zentrierbohrer richtig verwenden
  
• Richtige Drehzahl
  
• Unterschied Anbohrer und Zentrierbohrer
  

Aufbau Zentrierbohrer

Zentrierbohrer sind besonders kurz und haben ein abgestuftes Profil, welches ganz vorne eine zusätzliche Zentrierspitze aufweist. Der Durchmesser dieser Spitze ist zugleich der Nenndurchmesser des Zentrierbohrers.

Der Senkwinkel beträgt bei Zentrierbohrern 60°. Abhängig von der Zentrierbohrer-Form kann dieser auch eine zusätzliche Schutzsenkung aufweisen, um die Zentrierbohrung vor Beschädigungen zu schützen. Zentrierbohrer sind zudem beidseitig verwendbar.

Verwendung von Zentrierbohrern

Ein Zentrierbohrer wird verwendet, um einen Zentrierpunkt an Werkstücken herzustellen. Diese Zentrierbohrung ist für zwei Verwendungszwecke hilfreich:

1. Zum Beispiel kann mit Hilfe einer Zentrierbohrung eine Körnerspitze zum Stützen des Werkstücks über den Reitstock einer Drehmaschine eingesetzt werden (Bilder 1 bis 3).
2. Auch zum Vorbohren kann ein Zentrierbohrer verwendet werden. Bedingt durch die klein dimensionierte Zentrierspitze des Bohrers treten beim Anbohren eines Werkstücks geringe Radialkräfte und Reaktionskräfte durch den Span auf. Dies vermindert ein "Verlaufen" des Bohrers, wodurch die Positionsgenauigkeit der herzustellenden Bohrung deutlich verbessert wird. Die eigentliche Bohrung kann anschließend mit einem Spiralbohrer gebohrt werden, welcher durch die Zentrierbohrung von Anfang an seitlich geführt ist (Bild 4).

Zentrierbohrer-Formen

Abhängig von der geforderten Norm einer Bohrung gibt es Zentrierbohrer in den Formen A, B und R (Bild 1). Alle Formen können links- als auch rechtsschneidend sein – lediglich die Spitzen unterscheiden sich. Der Senkwinkel beträgt bei allen Formen 60°. 

Zentrierbohrer mit einer 120°-Schutzsenkung gehören der Form B an. 

Die Form R hingegen weist gewölbte Laufflächen auf, wodurch die Kontaktfläche zum Werkstück reduziert wird und das Schneidöl beim Bohren ausreichend Platz hat. Durch ihre gute Führung bei Bohrungen, die nicht zur Zentrierspitze hinlaufen, eignen sich Zentrierbohrer der Form R auch für Zentrierbohrungen beim Kegeldrehen mit Reitstockverstellung.

Beschichtungen

Neben den typischen HSS-Zentrierbohrern gibt es auch Zentrierbohrer mit speziellen Beschichtungen, die für die Bearbeitung von unterschiedlich harten Werkstoffen verwendet werden.

Mögliche Beschichtungen:

Eine kurze Übersicht zu den unterschiedlichen Beschichtungen von Metallbohrern finden Sie in unserem Merkblatt:

Zentrierbohrer richtig verwenden

Bevor eine Zentrierbohrung an der Drehmaschine gesetzt wird, sollte vorher die Oberfläche des Werkstücks durch Plandrehen begradigt/bearbeitet werden (Bild 1). Um die Standzeit des Zentrierbohrers zu erhöhen und die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück zu minimieren, arbeiten Sie beim Einsatz von Zentrierbohrern immer mit Schneidöl. 

Spannen Sie den Zentrierbohrer in das Bohrfutter ein. Schieben Sie anschließend den Reitstock Richtung Werkstück vor. Achten Sie darauf, dass das Werkstück so kurz wie möglich im Backenfutter eingespannt ist. Schalten Sie die Drehmaschine ein und führen Sie eine gleichmäßige und langsame Zustellbewegung aus (Bild 2).

Für eine anschließend optimale Weiterbearbeitung sollte die Zentrierbohrung tief genug sein (Bild 3).

Richtige Drehzahl

Die richtige Drehzahl hängt von folgenden Faktoren ab:

• Material des Werkstücks (Faustregel: je härter das Material, desto geringer die Drehzahl)
• Durchmesser des Zentrierbohrers (Faustregel: je größer der Durchmesser, desto geringer die Drehzahl)
• Beschichtung des Zentrierbohrers

Unterschied Anbohrer und Zentrierbohrer

Im Gegensatz zum Zentrierbohrer hat ein Anbohrer keine Zentrierspitze. Dadurch sind die Anbohrwege kürzer, was für die Produktion von vielen Bohrungen hilfreich ist. Genauso wie der Zentrierbohrer, eignet sich auch der Anbohrer nicht, um ein komplettes Bohrloch herstellen zu können. Mit einem Anbohrer werden Werkstücke punktgenau angebohrt, um anschließend ein Bohren ohne „Verlaufen“ zu ermöglichen.