Kategorie: Weitere Projekte

Kleine, feine Drehdornpresse

Erbauer: Wolfgang Lundelius

Erstellungsdauer des Modells: ca. 15 Stunden

Gesamtkosten: 30 bis 40 €

Schwierigkeitsgrad: Fortgeschritten

Eine Drehdornpresse steht auf einem dunklen Untergrund. Sie hat einen blauen Rahmen und einen silberfarbenen Presskopf mit Hebelarm. Ein Dorn befindet sich über einer runden silberfarbenen Platte.

Das Projekt

Bei diesem Kundenprojekt wurde eine kleine Drehdornpresse für kleine und feine Bauteile hergestellt. Außerdem eignet sich die Drehdornpresse auch zum Ein- und Auspressen von Lagern und Stiften.

Verwendetes Material:

2 x Klötze aus Aluminium
1 x Zahnstange (Modul 1) 15 x 15 x 250 mm
1 x Zahnrad (Modul 1, 21 Zähne, ursprüngliche Bohrung 8 mm) mit Ø 23mm
3 x Passfeder 5 mm
1 x Edelstahl V2A für den Drehkopf 30 mm
1 x Edelstahl Welle – geschliffen Ø 12 mm
1 x Edelstahl Welle Ø 8 mm als Knebel
2 x Lager für Edelstahlwelle Ø 12 x 18 x 4 mm
1 x Seegerring für Welle Ø 12 mm
4 x Kunststoff–Abdeckungen
4 x VA – M6 x 60 mm Innensechskantschrauben mit Sicherungsmuttern
2 x Hutmuttern M8
Restmaterial 30 x 30er Vierkant-Material für das Grundgestell
etwas Farbe

Verwendetes Werkzeug

Fräsmaschine F400-G
Drehmaschine PM190-V
Teilapparat
Reibahle 12 mm Passung H7
Flachsenker
Kegelsenker
Spannzangenfutter
Schweißgerät
Reitstock
Radiusfräser
T-Nutenfräser
Messerkopf
Niederzug-Schraubstock
Kantentaster
Räumnadel 5 mm
Bohrer

Schritt 1

Vorderen Alu-Block bearbeiten

Zunächst wurden die beiden Blöcke aus Aluminium von allen Seiten plangefräst und anschließend auf die entsprechende Größe (65 x 55 x 30 mm) gefräst.

Im nächsten Schritt wurde in den vorderen Alu-Block für die Zahnstange eine Nut (mittig, 8 mm) gefräst. Danach wurde die Nut von oben einmal je links und rechts 5 mm tief verbreitert, damit sie dem Außenmaß der Zahnstange (15 mm) entspricht. Im weiteren Schritt wurde mit Hilfe des T-Nutenfräsers die untere T-Nut (5 x 20 mm) hergestellt.

Nahaufnahme eines silberfarbenen Nutprofils mit blauen Akzenten und einem sichtbaren T-Schlitz. Es zeigt zudem Metallelemente und eine glatte Oberfläche.

Schritt 2

Nut in Zahnstange fräsen

Anschließend wurde die Nut als Führung links und rechts in die Zahnstange gefräst. Hierfür wurden beide Nuten 5 mm tief und 5 mm breit mit einem 4-schneidigen Fräser hergestellt. Bei gehärtetem Material – in diesem Fall die Zahnstange – kann das Fräsen der Nuten etwas dauern. Nach der Bearbeitung sollte die Zahnstange sauber und ohne Spiel im Alu-Block laufen.

Eine Zahnstange liegt auf einem Alu-Block. Auf der Zahnstange steht ein Zahnrad. Beide Objekte sind aus grauem Metall.

Schritt 3

Hinteren Alu-Block bearbeiten

Zuerst wurde die Bohrung für die Welle mit einem Durchmesser von 12 mm hergestellt. Danach wurde links und rechts der Sitz für die Kugellager 4,2 mm tief gefräst, die Welle umgespannt und Platz für das Zahnrad geschaffen. Dabei sollte darauf geachtet werden, dass neben dem Zahnrad noch genügend Platz zum Einsetzen der Passfeder vorhanden ist.

Ein silberner, gefräster Metallblock mit mittiger Aussparung, vier Bohrlöchern oben und einem Kugellager seitlich. Der Block ist in einem Schraubstock eingespannt.

Schritt 4

Zahnrad drehen

Da das Zahnrad für die Zahnstange zu breit war, wurde dieses im nächsten Schritt auf 15 mm gedreht. Die Bohrung im Zahnrad wurde von 8 mm auf 11,8 mm aufgebohrt und anschließend mit einer Maschinenreibahle (Toleranzklasse H7) auf 12 mm aufgerieben.

Mit Hilfe der Räumnadel wurde der Mitnehmer für das Zahnrad gepresst.

Zahnrad auf einer Metallplatte, gehalten von einem vertikalen Messgerät. Die Anordnung steht auf einer Werkbank.

Schritt 5

Nut für Passfedern fräsen

Zunächst wurde die Welle mit dem Durchmesser von 12 mm in die Drehmaschine gespannt und auf der linken Seite mit einem Abstechstahl die Nut für den Seegerring hergestellt. Danach wurde die Welle links und rechts mit einem Zentrierbohrer zentriert, um diese später besser auf den Teilapparat auf der Fräsmaschine spannen zu können. Die Welle hat eine Länge von 105 mm.

Im nächsten Schritt wurden der Teilapparat und der Reitstock auf der Fräsmaschine positioniert und die Nuten für die Passfedern gefräst. Für das Spannen und Ausrichten des Teilapparats und Reitstocks wurden in diesem Fall zwei Niederzugschraubstöcke mit 100 mm Backenbreite verwendet. Dadurch können auch längere Bauteile eingespannt werden und der Teilapparat und Reitstock können schnell und einfach auf dem Arbeitstisch gespannt und ausgerichtet werden.

Eine Fräsmaschine bearbeitet ein Metallteil. Der Fräser ist über dem Werkstück positioniert. Metallspäne liegen um das Werkstück.

Eine Welle, eingespannt zwischen einem blauen Teilapparat links und einer grauen Zentrierspitze rechts auf einer Drehbank. Werkzeuge hängen an einer Holzwand im Hintergrund.

Schritt 6

Drehkopf herstellen

Im nächsten Schritt wurde der Drehkopf für die Presse hergestellt. Hierfür wurden die Seiten längs- und plangedreht. Anschließend wurde eine Bohrung von 11,8 mm hergestellt und mit der Reibahle (Toleranzklasse H7) auf 12 mm aufgerieben. Danach wurde die Nut für die Passfeder gepresst und die Zahnradwelle inklusive des Drehkopfs mit der Passfeder montiert und zusammen auf dem Teilapparat eingespannt. Als Nächstes wurde die Bohrung für den Knebel hergestellt. Dieser wurde auf die gewünschte Länge gesägt. An beiden Enden des Knebels wurden außerdem 0,2 mm Bohrungen für das M8 Gewinde vorgedreht und anschließend die Gewinde geschnitten.

Metallbearbeitung: Eine Drehbank hält eine Metallstange, während eine Fräse über ihr positioniert ist. Eine Vorrichtung stabilisiert das Werkstück. Metallspäne sind sichtbar.

Schritt 7

Alu-Blöcke zusammenfügen

Um die beiden Alu-Blöcke zusammenschrauben zu können, wurden zunächst vier Bohrungen hergestellt. Nach Bedarf können die Blöcke zusätzlich mit einem Eckfräser oder Radiusfräser abgerundet werden.

Metallischer Quader mit vier Schrauben und gezackten Metallschienen seitlich, sowie einem Metallstift unten. Ein dünner Metallstab liegt quer über dem Quader.

Schritt 8

Körper herstellen

Im letzten Schritt wurde der Körper der Drehdornpressen aus Vierkant-Material hergestellt. Hierbei wurde das Material in die gewünschten Größen gebracht und die einzelnen Teile miteinander zusammen geschweißt.

Als Material wurden folgende Reste verwendet:

Vierkantrohr: 1 x 250 mm, 1 x 64 mm, 2 x 130 mm
Flachmaterial: 2 x 100 x 30 x 5 mm, 1 x 65 x 30 x 5 mm, 3 x Dreiecke als Knotenblech

Nahaufnahme einer schwarzen Drehdornpresse auf einer Werkbank, flankiert von Schraubstock und Motor. Metallteile liegen verstreut.

Schritt 9

Fertige Drehdornpresse

An der Drehdornpresse wurde zudem eine Reduzierung von 1/2" auf 3/8" verbaut, um eine flexible Aufnahme für die Zahnstange zu ermöglichen. Dadurch können für Lager unterschiedliche Steckschlüsseleinsätze aufgesteckt werden.